近期，大明湖北加工中心服務(wù)的首批700噸船板成品逐期陸續(xù)交付中，標(biāo)志著公司在多板厚焊后成型工藝上有了新的突破。在接到該項目委托后，大明湖北加工中心立即成立了項目小組，分析項目加工難點、梳理作業(yè)要點、評估加工周期。為更大程度地降低后續(xù)船艙焊接施工難度，提高焊接效率、保障倉壁成型質(zhì)量，客戶提出需盡可能減少焊接量。
因此在本次加工中，項目組對多個分段壁板采用了“幾”型（Ω型/雙Z型）一次成型方案來替代傳統(tǒng)的“Z”型方案，但又面臨加工空間不足的問題。經(jīng)過現(xiàn)場充分的評估，最后通過對部分設(shè)備加以改造，以滿足此次加工需要。基于集團兄弟公司的豐富船板加工經(jīng)驗，湖北大明人首次采用了多板厚焊后成型工藝。為確保該工藝的順利實施，工藝及生產(chǎn)人員在項目執(zhí)行前通過測試、收集并調(diào)整加工數(shù)據(jù)，制訂了詳細的加工方案。依托設(shè)備的性能優(yōu)勢和生產(chǎn)人員的精益把控，最終船板的加工質(zhì)量圓滿達標(biāo)，受到了船廠、船檢及船東的一致好評。
此次船板項目的批量交付，不止是大明湖北加工中心在船板成型工藝上的首次成功摸索，也彰顯了大明人敢于突破、挑戰(zhàn)極限的協(xié)同攻堅精神，更為以后順利拓展和服務(wù)類似項目積累了經(jīng)驗和底氣。
目前在船板加工領(lǐng)域，“Z”型多厚度金屬板材拼焊折彎方法獲得了國家發(fā)明專利。 “Ω”型船板加工也已積累了豐富經(jīng)驗。依托先進設(shè)備、創(chuàng)新技術(shù)與豐富經(jīng)驗等服務(wù)優(yōu)勢，大明打造了獨具優(yōu)勢的服務(wù)模式且不斷迭代升級，已成功服務(wù)了諸多知名船企，以客戶為中心的“高質(zhì)量、高效率、優(yōu)成本”船板解決方案也贏得了產(chǎn)業(yè)鏈合作伙伴的一致認可。
▽大明重工服務(wù)全球最大噸位化學(xué)品船
▽大明嘉興加工中心首次挑戰(zhàn)雙曲面變徑船板加工
▽大明重工成功試制Ω型化學(xué)品船板
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